压片机松片的原因以及解决方法

压片机层压意味着两个部件堆叠成一体。由于粘着或过度滚动等，片剂粘在上冲头上，此时，颗粒被填充到模孔中并反复压成层压或下冲的位置太低，而片剂不能被赶出去了。同时，将颗粒添加到模孔中并反复压制。压入层压使压片机易受损坏。应解决粘贴和冲孔的问题，提高冲压性能，消除压片机的失效。

片剂的原因和处理方法如下：松片是指压片后片剂的硬度，表面有凹坑，用手指轻微破碎。 1.压力不够。解决方案：增加压力。但是，对于某些专用大件，压力很大，压力要求是达到压片机压力的上限或超过压力的上限。有必要在大压力下定制相应规格的压片机。 2.压力太低，速度很快。压力时间延长，预压增加，转速降低。冲床长而短。解决方案：调整打孔。 4.主动冲头松动。系。 5.药物粉碎不充分，纤维或弹性药物或油组分较多，混合不均匀。药物可以通过100目筛子粉碎，选择粘性粘合剂，适当增加压片机的压力，并充分混合油性药物吸收剂以克服该方法。 6.粘合剂或润湿剂的选择不充分或不适当，使得颗粒状结构松散或粒度分布不均匀，并且粗颗粒和细颗粒层叠。可以通过选择合适的粘合剂或增加量，改进造粒过程，混合软质材料和混合颗粒来克服它。 7.颗粒的水分含量太小，过度干燥的颗粒具有更大的弹性。含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中会失去更多的结晶水，使颗粒变脆并且容易松散。因此，在造粒时，应根据不同的品种控制颗粒的含水量。如果制备的颗粒太干，则喷洒适量的稀乙醇(50%-60%)，混合并压缩。 8.药物本身的性质。虽然高密度片剂具有一定的硬度，但它们不能承受碰撞和摇晃。例如，硝酸铋片和苏打颗粒倾向于产生松片;密度小，流动性差，压缩性差，造粒重新造粒。 9.颗粒的流动性差，填充在中间模孔中的颗粒不均匀。 10.有大块或颗粒，碎屑堵塞刮刀和排出口，影响填充量。 11.在料斗中加入颗粒很长时间。应添加颗粒以在料斗中保持一定量的原料。